Industria Cosmética - Número 46

Esta evolución muestra por qué diseñar una línea exige experiencia tanto en maquinaria como en componentes de packaging , especialmente en los sistemas de dispensación. La cuestión no es solo cómo introducir producto y gas, sino cómo obtener de manera repetible y segura la experiencia de uso definida por la marca. DE LA MECÁNICA Y LA NEUMÁTICA AL CONTROL ELECTRÓNICO En los años sesenta y setenta, la expansión de desodorantes, lacas, espumas, insecticidas y productos domésticos impulsó líneas robustas, rápidas y destinadas a grandes series. El proceso era lineal: llenar el producto, colocar y engastar la válvula, introducir el propelente y comprobar el resultado. La tecnología se apoyaba casi exclusivamente en la mecánica y la neumática. Levas, cilindros y ajustes manuales gobernaban la producción; el operador interpretaba la máquina por su experiencia, el ruido, el ritmo y la observación. Este modelo era eficaz con pocos formatos, pero registraba pocos datos y hacía que los ajustes dependieran mucho de cada persona. La llegada de los autómatas programables, sensores e interfaces hombre-máquina transformó progresivamente este entorno. El panel de control se convirtió en el centro de conducción de la línea. Presiones, temperaturas, tiempos, velocidades, pesos y alarmas pueden visualizarse y, cuando procede, guardarse en recetas. Los servomotores facilitan ajustes precisos; la visión y los controles en línea detectan ausencias, errores o desviaciones. La electrónica no elimina la mecánica ni la neumática: las hace observables, coordinables y trazables. Tampoco sustituye la experiencia. Una alarma de presión no explica por sí sola si el origen está en la fórmula, la temperatura, una junta, el engastado, la válvula o el circuito de gas. Los datos sólo adquieren valor cuando se interpretan a la luz del proceso físico y de los componentes. SEGURIDAD Y REGULACIÓN: UNA EXIGENCIA CRECIENTE La sustitución progresiva de los clorofluorocarburos, acelerada por el Protocolo de Montreal de 1987, cambió profundamente la industria. El GLP ofrece alternativas eficaces, pero introduce la inflamabilidad como riesgo central. Desde entonces, el diseño debe considerar ventilación, detección de gases, puesta a tierra, fuentes de ignición, secuencias de parada e interacción con el edificio. En Europa, el marco legal comprende la Directiva 75/324/ CEE sobre generadores de aerosoles y la normativa ATEX, especialmente la Directiva 2014/34/UE sobre aparatos y sistemas de protección para atmósferas potencialmente explosivas, además de otras disposiciones. Se añaden normas y recomendaciones de la Federación Europea del Aerosol (FEA) sobre ensayos, dimensiones, prestaciones y seguridad, cada vez más rigurosas con la evolución del conocimiento sectorial. No basta, por tanto, con ensamblar componentes certificados. Hay que comprender cómo interactúan gas, producto, válvula, envase, máquina, personal y entorno. La seguridad debe seguir siendo eficaz después de un cambio de formato, una nueva fórmula, una intervención de mantenimiento o un aumento de capacidad. EL SISTEMA DE PULVERIZACIÓN, PUNTO DE ENCUENTRO DE TODAS LAS COMPETENCIAS En cosmética y cuidado personal, el consumidor juzga el resultado a través de la dispensación. Una pulverización fina, un chorro dirigido, una espuma regular o una dosis controlada dependen de la interacción entre fórmula, presión, válvula, vástago, pulsador, orificio de dispensación, tubo de inmersión y parámetros de llenado. Un desodorante, un spray facial, una espuma capilar o un protector solar pueden usar envases similares, aunque presentan distintas viscosidades, volatilidades y compatibilidades. Un cambio mínimo en la fragancia, el elastómero de la junta, la geometría, el dispensador o el recipiente —incluido su aligeramiento— puede alterar la estanqueidad, la dosis o la distribución de partículas. La diversificación amplía el desafío: aerosoles tradicionales, sistemas barrera Bag-on-Valve o de pistón, aire o nitrógeno comprimidos y bombas mecánicas sin propelente. Cada arquitectura exige secuencias y controles específicos. La experiencia en maquinaria y dispensación no son competencias paralelas: se refuerzan. Conocer la válvula y el actuador permite diseñar mejor el proceso; conocer el proceso permite identificar qué característica del componente condiciona realmente el resultado. 89 OTOÑO 2026 INDUSTRIA COSMÉTICA 046 maquinaria packaging