Número 43

Estrategia de Sostenibilidad para las Sustancias Químicas (CSS), así como el R.D. 214/2025, es preciso que en el sector nos fijemos como objetivo optimizar nuestros procesos. Obviamente, cada empresa aplicará sus propias estrategias, pero desde mi experiencia, he querido resumir en una guía práctica los puntos principales a tener en cuenta para afrontar este proceso sin morir en el intento. Para ello, y antes de empezar, es preciso que comparta mis 3 premisas básicas para cualquier proyecto de mejora : NORMA 1: CONÓCETE A TI MISMO Es la frase que aparecía en la entrada del oráculo de Delfos y sigue igual de vigente. No podemos valorar una mejora si no conocemos nuestro punto de partida. Pero tampoco podemos adoptar una medida si no conocemos los puntos críticos y/o vitales del proceso. Solamente conociéndonos bien, con datos de partida robustos, seremos eficientes en la implementación de mejoras. NORMA 2: LOS CAMBIOS DE UNO EN UNO ¿Por qué no ahorrar tiempo y hacerlo todo a la vez? Pues porque los procesos normalmente son más complejos de lo que en un principio pensamos y debemos valorar el impacto global de cada cambio. Si aplicamos las mejoras de una en una podemos medir bien y vamos aumentando nuestro conocimiento ( know-how ) sobre el proceso en sí. NORMA 3: IR SIEMPRE DE MENOS A MÁS No se trata de pensar en pequeño, sino de optimizar los esfuerzos y los recursos. Teniendo estas tres premisas en cuenta, ¿por dónde empezamos para optimizar nuestros procesos? PASO 1. DIAGNÓSTICO DEL PROCESO Y ANÁLISIS DE VALOR Conocer bien nuestra realidad es el primer paso para cualquier proceso de optimización. No solamente necesitamos un diagnóstico integral del flujo productivo, desde la recepción de materias primas hasta la expedición del producto terminado, sino que debemos conocer los puntos críticos de nuestra formulación, así como las equivalencias entre los equipos de laboratorio y los equipos productivos. Realizaremos un Mapeo de procesos ( Value StreamMapping ) para identificar cuellos de botella, tiempos muertos y desperdicios y un OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) para evaluar la eficiencia de los equipos. Otros KPI ( Key Performance Indicator o Indicador Clave de Desempeño) que podemos identificar son la tasa de rendimiento por lote, el tiempo de ciclo, el consumo energético por lote o el agua consumida por lote. Sin estos identificadores, será difícil valorar el impacto real de las mejoras. Por ejemplo, en la producción de emulsiones, los tiempos de calentamiento son una fuente habitual de baja eficiencia tanto energética como de tiempo. ¿Conocemos la curva térmica? ¿Están los reactores correctamente aislados? PASO 2. CULTURA ORGANIZACIONAL Y FORMACIÓN Ninguna optimización es sostenible sin una cultura de mejora continua. Todo el organigrama, pero sobre todo la alta dirección, debe tener un compromiso claro con la mejora continua de procesos . Sin esto es mejor ni empezar. Y todas las personas deben estar formadas y ser conscientes de su impacto en la mejora de los procesos. Es bueno detectar de forma temprana los elementos y puntos de fricción y solucionarlos antes de la implementación de cualquier mejora, ya que pueden distorsionar mucho los resultados. PASO 3. OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA Y TÉRMICA Las etapas de mezclado y tratamiento térmico son las más intensivas en consumo energético. Una mejora en este punto genera un impacto directo en costes y sostenibilidad. Por tanto, en cualquier proceso de optimización este debe ser el punto de partida. Revisar si se están sobrecalentando algunos bulks o se está trabajando con fuerzas de cizalla demasiado altas puede ayudarnos a implementar pequeñas mejoras de rápida evaluación. Si no es posible cambiar los tiempos o las temperaturas, empezamos a explorar otras mejoras como incorporar intercambiadores de calor para aprovechar el calor residual de los lotes finalizados o evaluar la instalación de sistemas 79 PRIMAVERA 2026 INDUSTRIA COSMÉTICA 043 proceso y producción de cosméticos